A186系列疵点成因分析及解决措施铝箔纸中山石板材耕作机机电设备Frc

A186系列疵点成因分析及解决措施

前言

A186系列梳棉机在纺粗、细号纱时，疵点问题反映较为突出，在布面反映为大量黄竹节?依靠修织整理，不但测量仪表加重了修织工的工作负担．而且经修织后布面效果也较差。要从根本上解决竹节疵点．很大程度上就是要杜绝梳棉工序产生疵点。

1 梳棉工序产生疵点的成因分析

梳棉工序产生疵点以锡林为界大致可分为机后疵点和机前疵点。机后疵点是在锡林后产生的疵点，是由除尘刀挂花、小漏底挂棉帘、小漏底眼糊塞、短绒带入等；机前疵点是在锡林前产生的疵点，是由三角区积聚短绒、前罩板发毛、生头板不净、大喇叭挂花带人等，其中以三角区积聚短绒带人影响最为严重。

梳棉工序机前机后产生的疵点形态大小在生条中表现也各不相同，两者在生条上有明显区别。机后产生的疵点经过了锡林盖板分梳区，因锡林盖板针布的吸放作用，生条明显较粗，短绒与正常纤维混合比较均匀，不能从生条主体上剥离开；机前产生的疵点没有经过锡林盖板分梳区，因此在最1开始的时候，疵点短绒附着于生条主体一侧，可以很容易地从生条主体上剥内墙涂料离下来，剥离后的生条主体粗细程度接近正常。

1.1机后疵点分析

1.1.1 小漏底眼糊塞

对机后部分产生的疵点，经试验观察发现，小漏底眼糊塞现象较为普遍，在漏底下面，挡车工做漏底清洁时不易清扫，抬起刺辊后发现眼糊塞大部分是短绒及骑跨纤维。其原因是锡林刺辊三角区气压过大，长纤维与短绒一起从眼向外喷射而形成骑跨。纺织工业设备管理制度规定小漏底眼糊塞不应超过漏底眼弧长的1／2。事实上，即使仪糊塞眼的1／4弧长，已足以带入刺辊形成疵点。因此，只有适当控制锡林刺辊三角区的气压，杜绝小漏底眼糊塞，才能从根本上减少疵点的产生。

对尘棒眼形式的小漏底，假设欲排除12mm以下的短绒，考虑到纤维屈曲，眼直径应设计在lO mm左右。消除小漏底眼糊塞，主要应减少骑跨纤维的产生。以纤维长度31 mm为例计算，设眼间距为d，纤维居中骑跨，每个眼内所留纤维长度为A(如图l所示)。

A等于(3l—d)／2，考虑到纤维屈曲、不居中骑跨等因素，要求A小于5 mm，眼间距d为18mm～20 mm才能有效避免纤维骑跨。通过以上分析，实际生产中应用的普通小漏底眼眼距为7 mm×1l mm，眼的直径为4 mm，很难消除眼糊塞现象。采用全尘棒式漏底就可消除眼糊塞现象，避免形成疵点。

1.1.2 眼挂花

眼糊塞除气流因素具体以下：外，眼有毛刺也应引起足够的重视。挂花与糊塞并不完全相同，二者表现相同，但产生的原因不同。通常情况下，用角向磨光机带布砂轮在1200 r／min的速度下进行抛光处理，可以消除小漏底眼毛刺的挂花现象，最后要求达到开车8 h内，不允许有大于4个／(25.4 mm)2的眼糊花现象出现。

1.1.3除尘刀工艺

除尘刀与刺辊隔距一般要求为0．3 him，由于存在除尘刀刀口不直、刺辊中凹、偏心等现象，必须保证除尘刀与刺辊隔距在O．25 mm～0．3 mill之间，才能消除除尘刀挂花现象。此隔距偏小掌握为宜。

1.2机前疵点分析

1.2.1锡林道夫三角区部分

锡林道夫三角区，虽然安装有道夫低压罩，实质上对于A1 86F一3700一l型低压罩纤维吊带而言，其主要作用是防止三角区棉尘外溢。由于吸风点没有直接针对三角区，不能显著降低锡林道夫三角区的气压。在三角区涡流的高速旋转中，短纤维很容易贴附于道夫低压罩鼻尖，当气流不足以托持短绒重量时，就随棉带入形成疵点。

1.2.2 前下罩板部分

前下罩板挂花是长纤维在前下罩板下口处钩挂，在气流的作用下，也会不定时带入形成接近本色的小疵点。

2解决办法

2.1机后工艺调整

解决小漏底眼糊塞，仅从工艺方面调整，可改变后部气流平衡的边界条件。

(1)小漏底进口偏小掌握，小漏底出口也偏小掌握，以减少进入锡林刺辊三角区的风量，小漏底出口工艺按0．5 mm～O．8 mm掌握，进口工艺考虑棉卷含杂率、制成率等因素，以偏小掌握为好。

(2)大漏底工艺按进口、前后接口、大漏底出口依次为2．18 mm、0．56 mm、0．48 mm配置。

(3)后罩板隔距放大(超出正常范围)，当上下口隔距全部为0．79 mm时，小漏底眼糊塞有明显改善。

(4)加装低压罩。

(5)对大漏底鼻尖工艺进行选型改造(如图2)

大漏底鼻尖厚度有两种工艺，在17．5 mlll时，小漏底出口最紧点是第五点隔距其主要部件以下：，此工艺对减小小漏底眼糊塞有利，但不利于排除短绒；在18．5 mm时，小漏底出口最紧点为第四点隔距处，此时短绒排出量增加，但易造成小漏底眼糊塞。糊塞严重时不但不能有效地排除短绒，反而极易形成疵点，应根据情况综合考虑。

2.2机前道夫低压罩改造

对于解决机前低压罩部分产生的疵点，须对道大低压罩进行改造。原A186F一3700-I型夹层式道夫低压罩吸点偏上，由于没有直接对三角区吸尘，不能有效减少纱疵。为此，我们经过多次试验，并参考有关资料及机型，对低压罩进行了改造(如图3所示)。

一端直径为75 mm吸管直接吸风，对侧开直径为40 mm的补风孔补风，中间全部挖空，只留低压罩两侧板及顶盖，同时，要求前下罩板内外都用布砂轮抛光，从补风孔处可观察到有补风现象发生。改造后，经直径为75 mm吸管吸走的短绒较多，不再积聚短绒，完全消除了道夫低压罩内积聚短绒的现象。

2.3合理确定风量和风速

在影响梳棉机疵点的诸多因素中，另一个重要因素是风速及风量分配是否合理。由于各厂风道长度、风道截面积、收缩率、内部材料等存在较大程度的差异，造成各机台间吸风量差异较大，从而排除短绒的能力各不相同。

应根据各厂具体情况合理分配风量，减小台间吸风量的差异。据试验，对于三个吸点分布的传统A186系列机台，由一个风道分支的道夫低压罩、刺辊低压罩、后车肚直径分别为75 mm、55 mm，截面积为150 mm×190 mm的三个管口配置，在道夫低压罩风量不小于180 m3／h的情况下，直径为75 mm管口风速为11．3Ⅱl／s；刺辊低压罩风量不小于200 m3／h的情况下，直径为55mm管口风速为23．4 n1／／s；后车肚风量以350 m3／h计，150 mm×190 mm管口风速为2．3 m／s。

一个总风道三个支风管要满足上述风速及风量配置，显然是达不到要求的，我们经上车检测，实际风量仅为设计风量的一半左右，出疵点在所难免。所以应掌握的原则是在保证后车肚能顺利吸走落棉的前提下，后车肚风量应尽量减小，重新分配风量，改造三个吸管的截面积，这一点应引起足够的重视。

3 结束语

通过分析梳棉工序产生疵点的原因，我们针对上述各影响因素作了相应调整和改造。从调整后的上车效果来看，在并条工序改造后比改造前疵点下降了31．2％；布面匹扯分改造后比改造前下降了38．7％，布面外观有了较大程度的改善。

在对梳棉机产生的疵点进行分析时，有两点应引起高度重视。一是道夫低压罩的改造，据我们统计，梳棉机上有2／3以上现代配件的疵点是由此部位产生的；二是后部工艺调整，已经超出正常范围。在我们进行调整后，消除了小漏底眼糊塞现象．对棉杂质方面没有明显影响。抓好这两部分改造和调整，疵点有大幅度下降。当然，还应根据纺纱号数、配棉情况、产品用途等，适当调整工艺，以期获得最佳的工艺配置。

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